公司主營：筒類鍛件，異型鍛件，不鏽鋼鍛件，異型（xíng）鍛件定製，碳鋼鍛件，合金鋼鍛（duàn）件，304鍛件鍛造，316鍛件，316L鍛件，軸鍛件，非標件鍛件加工，環鍛件加工（gōng），大口徑（jìng）法蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等，歡迎來電谘詢！異型鍛件定製

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鍛件在鍛造時容（róng）易出現什麽問題？

由於鍛件的鍛造溫度範圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火加熱溫度很接近鍛件的共晶熔化溫度，容易產（chǎn）生過燒。因此（cǐ），在鍛件和模具加熱以及鍛件淬火加熱時，必須十分注意溫度上限，嚴（yán）格遵（zūn）守工藝（yì）操作規程。

坯料（liào）過燒後，一鍛就裂，表麵發暗、起泡。在熱處理時產生的過燒，也可能形成裂紋。過燒後的鍛件的高倍組織（zhī）特點是晶界發毛、加粗，出現低熔點化合物的共晶（jīng）複熔（róng）球（qiú），形成三角晶界。輕微過燒的鍛件，強度性能稍有提高，但疲勞性能較差。嚴重（chóng）過燒後各（gè）項性能指（zhǐ）標急劇下降，使鍛件成為廢品。

由於鍛件的塑性和流動性比較差，很容易產生表（biǎo）麵和內部裂紋，產生表麵裂紋的原因與坯料（liào）種類有關。用鑄錠做坯料，往往由於鑄錠含氫量高、有嚴重的疏鬆、氧化夾雜、粗大的柱狀晶（jīng）、存在有嚴（yán）重的內部偏析、高溫均勻化處理不充分以及（jí）鑄錠表麵（miàn）缺陷等在鍛（duàn）造或模（mó）鍛時產生表麵裂（liè）紋。另外，坯料加熱不充分、保溫時間不夠、鍛造溫度過高或過低、變形程度（dù）太大、變形速度太高、鍛造過程中產（chǎn）生（shēng）的彎曲、折迭（dié）沒有及時消除（chú）再次進行鍛造，都（dōu）可能產生表麵裂紋。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

公司主（zhǔ）營：筒類鍛件，異型（xíng）鍛件，不鏽鋼鍛件，異型鍛件定製，碳鋼鍛件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件（jiàn），316L鍛件，軸鍛件，非（fēi）標件（jiàn）鍛（duàn）件加工，環鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等，歡迎來電谘詢（xún）！異型鍛件定製

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模具的熱表處理工藝：

熱處（chù）理是鍛件模具製造過程中不可（kě）缺少的重要工序之一，對模具壽命具有舉足輕重的（de）作用。根據具體鍛造工藝的要求,有針對性的（de）製定熱處理工（gōng）藝，使模具強度（硬度）與韌性匹配恰當、模體與模膛表麵硬度合理均（jun1）勻、晶粒細小均勻、無氧化和脫碳、減少殘餘應力與變形，可以提高模（mó）具壽命及其穩定（dìng）性（xìng）。

釆用新的熱處理工藝可（kě）以挖掘材料潛力，以較小代價大幅度提高模具壽命。例（lì） 如,對（duì）於高碳的冷鍛模具采用（yòng）低溫淬火，獲得較多的板條馬（mǎ）氏體，可以提高韌性，減少模具（jù）變形和 淬火裂紋,從而提高模具壽命;真空熱處理具有無氧化、脫碳、除氣、加熱（rè）均勻和變形小等優點，也有利於提髙模（mó）具壽命（mìng）。

表麵處理強（qiáng）化模具模膛表麵、提高模具壽命的作用不但顯著，而且成本（běn）低，是事半功倍的強化模具（jù）工藝（yì）方法,也是提高模具經濟性的工藝（yì）。已應用和具（jù）有應（yīng）用潛力的模（mó）具模膛強化的 表麵（miàn）處（chù）理工藝方法有表麵形變（噴（pēn）丸、擠壓和滾壓等）強化、表麵相變（biàn）強化、表麵擴（kuò）滲強化和離子 注入強（qiáng）化等表麵（miàn）改（gǎi）性技術、物理氣相沉積和化學氣相沉積等薄膜技術，以及電化學沉積（電鍍）和 熱噴塗等塗鍍層技術。

本（běn）期內容就跟大家分享到這裏了，更多關於異型鍛件定製的精彩資訊請繼續（xù）關注（zhù）鉴定师APP免费吧！

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金屬鍛造溫度範圍怎麽（me）確定？

大部（bù）分合金結構鋼和工具鋼，因合金元素含量（liàng）少，對（duì）鐵碳相圖形式並無明顯影響，也可參照Fe-C相圖來（lái）初（chū）步確定鍛造溫（wēn）度範圍。對於鋁合金、鈦合金、銅合金、不鏽鋼及高溫合金等，需要綜合應用各種方法，才能確定合理的鍛造溫度範圍。

終鍛溫度也要根據鍛件的具體情況來（lái）調整，鋼錠鍛造，在未完全熱透之前，塑性較低，其終鍛溫度要比鍛坯的終鍛溫度高30〜50℃。對於無固態相變的合金，組織（zhī）不能通（tōng）過熱（rè）處理的方法進行細化（huà），隻有依靠鍛造來控製（zhì）晶粒度，為使鍛件獲得細小晶粒，這類合金的終鍛溫（wēn）度一般偏低。對於利（lì）用鍛造餘熱進行熱處理的鍛件，終鍛溫度應滿足熱（rè）處理溫度的要求。精整工步的終鍛溫度，-般允許比規定值低50〜80℃。通（tōng）過長期生產試驗和大量（liàng）的工（gōng）作，現有金屬材料的（de）鍛造溫度範圍大（dà）部分已經確定，可從有關手冊中査得。

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